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Le Lean Manufacturing ou la méthode anti-gaspillage

Le Lean Manufacturing ou la méthode anti-gaspillage

À l’origine le Lean Manufacturing est une philosophie d’entreprise qui a été développée par Toyota Motor Company sous le nom de TPS Toyota Production System. Formalisé par le MIT (Massachussetts Institute of Technology) sous le nom de Lean Manufacturing.

Son objectif principal ? La chasse aux gaspillages tout au long du processus et qui permet de réduire les déchets et coûts associés à chacune des étapes de production.

En d’autres termes, la méthode Lean vise à créer des processus qui vont nécessiter moins d’efforts humains. Mais aussi moins d’espace, moins de capital et surtout moins de temps de création et de fabrication. Le but final est de rendre un produit ou un service moins cher et avec moins de défauts comparés à une organisation dites plus traditionnelle.

Le Lean Manufacturing : un système de management complet

Généralement un outil MES vient en complément d’une démarche Lean, en la soutenant mais aussi en la renforçant et en mettant en œuvre les meilleures pratiques. La mesure du rendement et l’amélioration du processus évitent les gaspillages.

Pour que cette démarche soit efficace, il faut ainsi avoir accès à des données fiables, correctement collectées et mesurées qui révéleront l’utilité d’un outil MES.

Le Lean Manufacturing n’est donc pas une amélioration des techniques de production mais un véritable système de management complet. En effet, cette méthode agit sur l’utilisation efficiente des ressources c’est-à-dire qu’elle concerne non seulement les déchets mais aussi et surtout l’énergie.

Les 5 S : l’optimisation des conditions de travail

La méthode des 5 S : la méthode d’organisation des postes de travail

La méthode des 5 S permet d’optimiser en permanence les conditions de travail ainsi que le temps de travail en assurant l’organisation, la propreté ainsi que la sécurité d’un plan de travail.

Cette méthode rejoint la démarche de Lean Manufacturing qui a été élaborée dans le cadre du système de production de Toyota.

Les 5 S regroupent donc cinq opérations :

  • Seiri (ranger) : placer leur outil de travail selon leur fréquence d’utilisation.
  • Seiton (ordre) : limiter les déplacements physiques autour de son poste de travail tout en optimisant l’utilisation de l’espace.
  • Seiso (nettoyage) : comme son nom l’indique nettoyer et réparer.
  • Seiketsu (propre) : ordonner son poste de travail de manière à ce qu’une autre personne puisse s’y retrouver.
  • Shitsuke (éducation) : appliquer les quatre opérations précédentes et les maintenir sur le long terme.

Les avantages de la méthode 5 S

La méthode 5 S offre de nombreux avantages :

  • L’amélioration des conditions de travail et de ce fait le moral du personnel
  • La réduction des dépenses en temps mais aussi en énergie
  • La réduction des risques d’accidents et/ou sanitaires
  • L’amélioration de la qualité de la production
  • L’optimisation de la gestion de la production