Capteur M-S1

M-S1 Mesure l'Humidité, la Température et les Mouvements
- Niveau d’étanchéité indice IP65
- Plus de 100 mètres de diffusion radio
- Durée de vie de la batterie : 3 ans
- 200 enregistrements d’historique stocké maximum
- Ultra basse consommation d’énergie Bluetooth 5.0
- Conversion, stockage et téléchargement de données en temps réel

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  Modèle   M-S1
  Couleurs   Blanc (la coque peut-être peinte)
  Indice de Protection  IP 65
  Dimensions (mm)   38 X 70,6 X 17,8 mm
  Poids   43 g
  Batterie   2 piles AAA FR03 (Changement des piles : boîtier vissé)
  Capacité batterie   1 250 mAH
  Autonomie   3 ans en atmosphère contrôlée (10°C à 35°C)
  Distance de Transmission   Max. 100 m en open space
 Accessoire   adhésif double face
  Mesure Humidité
  0%RH ~ 100%RH
Précision de la mesure : 0%RH ~ 90%RH à ±2,5%RH - ≥90%RH à ±3,5°C
  Mesure Température
  -40°C ~ +70°C en fonction de la température d’environnement de travail.
Précision de la mesure : 10°C ~ 50° à ±0,5°C - ≤10℃ ou ≥50℃ à ±2°C
  Mesure mouvement
  -40°C ~ 70°C
+/- 2g paramétrable

 

Qu’est-ce que le BIM (Building Information Modeling) ?

Définition du BIM

Le BIM (Building Information Modeling) c’est tout simplement la modélisation des informations ou données du bâtiment. 

Le BIM regroupe une méthode de travail collaborative ainsi qu’une maquette numérique 3D contenant des données intelligentes et structurées. C’est cette maquette qui va retranscrire les caractéristiques physiques et fonctionnelles du bâtiment et des infrastructures.

Le BIM dans la réalisation d'un projet

Le modèle 3D offre alors la possibilité de prendre de meilleures décisions concernant un projet et de le communiquer.

Ces solutions permettent aux acteurs de visualiser puis de collaborer tout au long d’un projet.

Cette méthode offre la possibilité à tout porteur de projet d'avoir une conception de meilleure qualité et la détection de problèmes avant la mise en chantier. C'est par le biais d'une maquette constamment mise à jour que les coûts de construction sont mieux maîtrisés car extraits en temps réel.

La qualité des bâtiments se trouve grandement améliorée grâce aux différentes analyses et simulations effectuées à un stade précoce du projet.

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Qu’est-ce qu’une STEP ? (station d’épuration des eaux usées)

Définition d’une STEP (Station d’épuration des eaux usées)

Une station d’épuration des eaux usées ou plus communément appelé STEP, est un centre de traitement de l’eau. Ce centre de traitement a deux missions bien distinctes. La première, recycler les eaux usées en éliminant les polluants avant leur rejet dans la nature. La deuxième, rendre les eaux naturelles propres et sans danger pour la consommation humaine.

Une station d’épuration élimine les polluants de l’eau à travers quatre procédés :

  • Traitement mécanique qui élimine les déchets par tamisage et décantation.
  • Traitement biologique qui élimine les matières organiques et minérales par la culture microbienne.
  • Traitement chimique qui élimine les substances dangereuses par l’ajout de produits chimiques.
  • Désinfection par UV, ozonisation ou par le chlore qui tuent les germes pathogènes.

Pourquoi traitons-nous les eaux usées ?

Après l’utilisation de l’eau par les ménages, l’agriculture et l’industrie, l’eau charrie des saletés qui peuvent être visibles à l’oeil nu ou non. Ces saletés rendent l’eau nocive pour l’environnement et impropre à sa réutilisation d’où la nécessité de développer l’ingénierie du traitement des eaux et boues.

Le Lean Manufacturing ou la méthode anti-gaspillage

Le Lean Manufacturing ou la méthode anti-gaspillage

À l’origine le Lean Manufacturing est une philosophie d’entreprise qui a été développée par Toyota Motor Company sous le nom de TPS Toyota Production System. Formalisé par le MIT (Massachussetts Institute of Technology) sous le nom de Lean Manufacturing.

Son objectif principal ? La chasse aux gaspillages tout au long du processus et qui permet de réduire les déchets et coûts associés à chacune des étapes de production.

En d’autres termes, la méthode Lean vise à créer des processus qui vont nécessiter moins d’efforts humains. Mais aussi moins d’espace, moins de capital et surtout moins de temps de création et de fabrication. Le but final est de rendre un produit ou un service moins cher et avec moins de défauts comparés à une organisation dites plus traditionnelle.

Le Lean Manufacturing : un système de management complet

Généralement un outil MES vient en complément d’une démarche Lean, en la soutenant mais aussi en la renforçant et en mettant en œuvre les meilleures pratiques. La mesure du rendement et l’amélioration du processus évitent les gaspillages.

Pour que cette démarche soit efficace, il faut ainsi avoir accès à des données fiables, correctement collectées et mesurées qui révéleront l’utilité d’un outil MES.

Le Lean Manufacturing n’est donc pas une amélioration des techniques de production mais un véritable système de management complet. En effet, cette méthode agit sur l’utilisation efficiente des ressources c’est-à-dire qu’elle concerne non seulement les déchets mais aussi et surtout l’énergie.

Manufacturing Execution System : améliorer sa production

Définition d’un Manufacturing Exécution System (MES)

Le M.E.S. (Manufacturing Execution System) répond au besoin d’amélioration continue de la production. Les systèmes de M.E.S. permettent d’optimiser la gestion des ressources, assurer une traçabilité permettant de restituer la généalogie ascendante et descendante des matières. Ainsi que l'amélioration et le suivi de la qualité tout en maîtrisant les dérives pour gagner en reconductibilité et en efficacité.

C’est donc un véritable système d’information au service de l’entreprise. En effet, il permet à chacun des acteurs de la production de s’impliquer et d’assurer les tâches qui leur incombent en corrélation avec les données dans un système homogène.

La valeur ajoutée du M.E.S.

Le M.E.S. offre de nombreux gains qui peuvent se traduire sous trois formes bien distinctes :

  • Une réduction des coûts de fabrication par une utilisation optimale des ressources.
  • Une réduction des délais par le biais d’une transparence et accessibilité des données entre les différents acteurs ainsi que la meilleure compréhension de son propre rendement.
  • Une amélioration de la qualité des produits grâce à une meilleure maîtrise des processus de fabrication.

Le M.E.S. s’adapte à des entreprises diverses et variées, quelle que soit l’organisation rencontrée, il a pour vocation de s’intégrer comme un véritable système d’information et d’outil d’aide à la décision.

Les 5 S : l’optimisation des conditions de travail

La méthode des 5 S : la méthode d’organisation des postes de travail

La méthode des 5 S permet d’optimiser en permanence les conditions de travail ainsi que le temps de travail en assurant l’organisation, la propreté ainsi que la sécurité d’un plan de travail.

Cette méthode rejoint la démarche de Lean Manufacturing qui a été élaborée dans le cadre du système de production de Toyota.

Les 5 S regroupent donc cinq opérations :

  • Seiri (ranger) : placer leur outil de travail selon leur fréquence d’utilisation.
  • Seiton (ordre) : limiter les déplacements physiques autour de son poste de travail tout en optimisant l’utilisation de l’espace.
  • Seiso (nettoyage) : comme son nom l’indique nettoyer et réparer.
  • Seiketsu (propre) : ordonner son poste de travail de manière à ce qu’une autre personne puisse s’y retrouver.
  • Shitsuke (éducation) : appliquer les quatre opérations précédentes et les maintenir sur le long terme.

Les avantages de la méthode 5 S

La méthode 5 S offre de nombreux avantages :

  • L’amélioration des conditions de travail et de ce fait le moral du personnel
  • La réduction des dépenses en temps mais aussi en énergie
  • La réduction des risques d’accidents et/ou sanitaires
  • L’amélioration de la qualité de la production
  • L’optimisation de la gestion de la production

PDCA ou Roue de Deming : l’amélioration continue

PDCA en schéma explicite

Tendre à la performance passe inévitablement par l'organisation rigoureuse des actions.

Agir, corriger, assurer et améliorer, prendre les décisions évidente. Identifier les dérives et leur causes entre le réalisé et l'attendu. Identifier les nouveaux points d'intervention, redéfinir les processus si nécessaire.
Boucler, c'est une roue vertueuse impliquant de l'énergie et de la détermination.

P : Plan = planifier
Planifier et estimer le travail à réaliser. Sélectionner les objectifs, définir les tâches à exécuter.
D : Do = faire
Faire, réaliser. Executer les tâches prévues. C'est un processus récurrent.
C : Check = vérifier
Vérifier les résultats. Mesurer et comparer avec les prévisions.
A : Act = action

Le standard ISA 95 – Smart Manufacturing

L’objectif de la norme ISA 95

L’objectif principal de la norme ISA 95 est d’appréhender de façon plus simple le problème du contrôle de la production. Dans le but de simplifier cette démarche, la norme incite à passer par des étapes indispensables et organisées.

En d’autres termes, la norme cherche à faciliter les choix stratégiques à mettre en place à travers la création d’un schéma directeur ou d’une étude préalable tout en précisant la nature et la portée des différents systèmes. Au final, c’est une vision plus claire et plus précise des interfaces et de leur mise en œuvre grâce au système de gestion de l’entreprise.

Les 11 fonctions de la norme ISA 95

La norme ISA 95 comprend 11 fonctions de contrôle de la production :

  1. La fonction de contrôle et d’allocation des ressources
  2. La fonction de dispatching de la production
  3. La fonction de collecte et d’acquisition de donnée
  4. La fonction de gestion de la qualité
  5. La fonction de gestion du procédé de fabrication
  6. La fonction de planification et de suivi
  7. La fonction d’analyse de la performance
  8. La fonction de gestion des opérations et ordonnancement fin
  9. La fonction de gestion de la documentation
  10. La fonction de gestion de la main-d’œuvre
  11. La fonction de gestion de la maintenance

 

Définition par ISA France : "L’ISA-95 traite les différents domaines opérationnels qui supportent la production (logistique, qualité, maintenance) pour assurer la continuité des processus à travers les applications concernées : ERP (Enterprise resource planning), systèmes de contrôle (SCADA, API/PLC, SNCC/DCS…), MES (Manufacturing execution systems), mais aussi LIMS (Laboratory Information Management Systems), WES (Warehouse Execution Systems, LES (Logistics Execution Systems), CMMS (Computerized Maintenance Management System)... L'ISA-95 prend en compte les interactions du développement de l'entreprise avec le domaine opérationnel (PLM - Product Lifecycle Management)."

Crédit : ISA France