Industrie

Le Product Lifecycle Management : optimiser la création

Le Product Lifecycle Management : pour optimiser les processus de création

Le Produit Lifecycle Management ou gestion du cycle de vie des produits est une approche stratégique. Elle permet d’optimiser les processus de création, de fabrication et de maintenance de produits industriels.

Le PLM permet d’accélérer et d’optimiser les phases de design et d’anticiper les validations et simulations d’un produit. Mais aussi d’en supprimer les possibles erreurs puis de relier et d’automatiser l’ensemble des processus industriels.

Cette méthode met en relation l’ensemble des intervenants qui participent à la conception d’un produit. La contribution de tous les acteurs permet de remonter des informations pertinentes en temps réel.

Le PLM pour aussi piloter l’activité

Le PLM offre également la capacité de piloter son activité d’un point de vue macroscopique jusqu’au détail des activités projet. En d’autres termes, il donne une vue synthétique de l’état des projets et de ses ressources ainsi que les évolutions possibles.

dessin product life circle management tlgpro

Qu’est-ce que le Bluetooth Low Energy?

Les origines du Bluetooth Low Energy

Le Bluetooth Low Energy ou BLE, Bluetooth LE ou encore Bluetooth Smart, a été conçu par Nokia sous le nom Wibree puis fût ensuite adopté définitivement par le SIG (the Bluetooth Spécial Interest Group). A l’origine, il a été imaginé pour offrir une consommation d’énergie la plus faible possible. Le BLE donne à ses utilisateurs un accès aisé et fiable, ce qui explique pourquoi il est aujourd’hui très prisé par les fabricants d’appareils électroniques, développeurs ou ingénieurs.

Le fonctionnement du Bluetooth Low Energy

Le BLE dispose de différents types de connexions. N’importe quel objet connecté en BLE peut avoir jusqu’à 4 fonctions différentes :

  • Le « Broadcaster » : il peut être utiliser comme un serveur. Son objectif est de transmettre régulièrement des données à un autre appareil. Seul point négatif, il n’accepte aucune connexion entrante.
  • « L’Observer » : Ici, l’objet écoute et interprète les données envoyées par un « broadcaster ». L’objet, ne peut pas envoyer de connexions vers le serveur.
  • Le « Central » : souvent un smartphone ou une tablette. Il peut réagir de deux façons différentes : soit en mode advertising, soit en mode connecté. Dans ce cas il est le dirigeant et c’est de lui que part l’échange de données.
  • Le « Peripheral » : Va accepter toutes les connexions du central et lui envoyer des données de manière périodique. Ce système package les données de façon universelle via le protocole afin qu’elles soient comprises par les autres périphériques.

Vous l’aurez compris le Bluetooth Low Energy (BLE) est une technologie tout à fait adaptée pour le milieu industriel puisqu’elle permet d’échanger rapidement et en toute sécurité des informations peut gourmande en énergie comme la température, l’humidité ou encore un mouvement et surtout en offrant une longévité de batterie beaucoup plus importante que le Bluetooth classique.

Neolog

• Neolog centralise les données •

neolog@2x

Un module d’acquisition de données pour Neotool

Il fournit les données provenant des équipements, automates et objets connectés . Neolog est le premier maillon de la chaîne de collecte de vos données. Il est nativement intégré à Neotool ou peut-être complètement indépendant et en relation avec Neotool pour lui transmettre les données collectées. Il est paramétrable à distance. L’ajout de connecteur supplémentaire est possible par développement.

  • Neolog est multiprotocole
  • Il permet un archivage des données (backup)
    en cas de perte de connexion avec le serveur Neotool
  • Il est Compatible OPC DA et UA
  • Neolog est client de Neotool, il peut-être installé sur
    plusieurs sites et fonctionner parallèlement
  • Il permet de router les données
  • Il met en forme les données
  • Il communique en multicanal
  • Il assure la persistance des données et du paramétrage
  • Neolog a la capacité d’inhiber des canaux
  • Il assure la continuité de service
  • Neolog est configurable à distance
  • Redondance à chaud possible
synoptique de fonctionnement de neolog

Le Lean Manufacturing ou la méthode anti-gaspillage

Le Lean Manufacturing ou la méthode anti-gaspillage

À l’origine le Lean Manufacturing est une philosophie d’entreprise qui a été développée par Toyota Motor Company sous le nom de TPS Toyota Production System. Formalisé par le MIT (Massachussetts Institute of Technology) sous le nom de Lean Manufacturing.

Son objectif principal ? La chasse aux gaspillages tout au long du processus et qui permet de réduire les déchets et coûts associés à chacune des étapes de production.

En d’autres termes, la méthode Lean vise à créer des processus qui vont nécessiter moins d’efforts humains. Mais aussi moins d’espace, moins de capital et surtout moins de temps de création et de fabrication. Le but final est de rendre un produit ou un service moins cher et avec moins de défauts comparés à une organisation dites plus traditionnelle.

Le Lean Manufacturing : un système de management complet

Généralement un outil MES vient en complément d’une démarche Lean, en la soutenant mais aussi en la renforçant et en mettant en œuvre les meilleures pratiques. La mesure du rendement et l’amélioration du processus évitent les gaspillages.

Pour que cette démarche soit efficace, il faut ainsi avoir accès à des données fiables, correctement collectées et mesurées qui révéleront l’utilité d’un outil MES.

Le Lean Manufacturing n’est donc pas une amélioration des techniques de production mais un véritable système de management complet. En effet, cette méthode agit sur l’utilisation efficiente des ressources c’est-à-dire qu’elle concerne non seulement les déchets mais aussi et surtout l’énergie.

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Le temps réel dans l’industrie 4.0 : de l’information en continu

Qu’est-ce que le temps réel dans l’industrie ?

Le temps réel consiste à disposer d’une information générée en continu par les machines et de la faire remonter au niveau central. Le temps réel permet en quelque sorte d’automatiser et de faciliter la prise de décision dans les processus industriels. Les machines peuvent alors communiquer entre elles grâce notamment à l’Internet des Objets. Notons que certaines machines peuvent prendre automatiquement certaines décisions.

Comment le temps réel fonctionne-t-il ?

Le temps réel fonctionne grâce aux CPS autrement dit les Systèmes Cyber-Physiques. Ce sont des systèmes informatiques qui collaborent pour le contrôle et la commande d’entités physiques. Ces systèmes sont généralement conçus comme un réseau d’éléments informatiques.

Les CPS génèrent en continu un grand volume de données qui ensuite devront traitées et synthétisées par des algorithmes puis visualisées en temps réel. Cette visualisation permettre un pilotage et une surveillance accrue de l’ensemble de l’usine de production.

Ce sont ces systèmes qui représentent le socle de l’industrie 4.0 après celles bien connues de la machine à vapeur, de la production à la chaîne et de l’automatisation.

 

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La Gestion Technique Centralisée ou système de conduite

Qu’est-ce que la GTC (Gestion Technique Centralisée) ?

La GTC ou plutôt la Gestion Technique Centralisée est un système de conduite d’un seul domaine technique cela peut être le chauffage, l’éclairage ou encore la climatisation. Ce domaine technique provient d’un même site qui utilise généralement un protocole de communication propriétaire c’est-à-dire propre au constructeur.

Ce système d’automatisation centralisé permet entre autre d’automatiser l’ensemble des fonctions d’un bâtiment. Comme éteindre l’ensemble du site, allumer l’éclairage extérieur ou bien piloter le système et contrôler les bâtiments à distance.

Comment fonctionne la GTC ?

La GTC utilise le langage KNX. Considéré comme étant un standard de communication appliqué à la domotique résidentielle et industrielle. Ce langage permet de faire fonctionner en réseau des appareils émanant de plusieurs constructeurs différents.

Vous l’aurez compris la GTC fait gagner du temps. Mais aussi réaliser des économies tout en améliorant l’efficacité de l’intégralité de l’installation.

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Le Taux de Rendement Synthétique : rapport du temps utile

Le Taux de Rendement Synthétique ou le taux d’utilisation de machines

Le Taux de Rendement Synthétique est défini comme le rapport du temps utile sur le temps requis. Autrement dit, le TRS représente le pourcentage de temps passé à faire de bonnes pièces à une cadence nominale. Tout cela comparé au temps pendant lequel le moyen est mis à disposition de la production (temps requis).

En clair, il s’agit d’un indicateur de performance qui permet de challenger la production. Le TRS est donc un indicateur multi-usage, utilisable comme indicateur de résultat ou comme indicateur de pilotage.

Les finalités du TRS

Le TRS doit son nom à sa finalité c’est-à-dire la mesure du rendement et au fait qu’il condense les performances de trois taux :

  • Le taux de disponibilité de la machine et son équipement
  • Le taux de performance de celle-ci en régime normal
  • Le taux de qualité qu’elle est capable de fournir

Industrie

Industrie

usine pour représenter le secteur de l'industrie

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TLG Pro a conçu Neotool pour répondre aux nouveaux besoins du secteur de l’industrie : résoudre les problèmes et identifier les tendances de demain.

La solution TLG Pro place l’homme au centre de la gestion de la production. En lui donnant la possibilité d’avoir accès à une transparence entre les acteurs.

L’industrie 4.0 met l’utilisateur au cœur du process de production. La solution TLG Pro devient votre allié opérationnel et vous permet de vous recentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée. Notamment en faisant évoluer vos produits vers des utilities.

Neotool vous offre la possibilité de prendre de meilleures décisions en vous donnant accès à l’ensemble des données de votre entreprise.

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Nous répondrons à vos besoins.

Le SPC : l’amélioration continue de vos process

Statistical Process Control : anticiper pour améliorer le processus

La maîtrise statistique des procédés (MSP), est le contrôle statistique des processus.

Au travers de représentations graphiques montrant les écarts (en + ou en - ou en =) à une valeur donnée de référence, il sert à anticiper sur les mesures à prendre pour améliorer n'importe quel processus de fabrication industrielle (automobile, métallurgie,…).

C'est surtout au Japon après la Seconde Guerre mondiale que cette discipline s'est implantée grâce à William Edwards Deming, disciple de Walter A. Shewhart.

L'amélioration de la qualité des produits japonais avec l'utilisation systématique des cartes de contrôle a été telle, que les pays occidentaux ont développé à leur tour des outils pour le suivi de la qualité.

Cette discipline utilise un certain nombre de techniques telles que le contrôle de réception, les plans d'expérience, les techniques de régression (MCO), les diagrammes de Pareto, la capabilité, les cartes de contrôle, etc.

Le SPC rend le contrôle de la qualité « dynamique »

Le contrôle en cours de production a pour but d'obtenir une production stable avec un minimum de produits non conformes aux spécifications. Le contrôle de la qualité est « dynamique » : il ne s'intéresse pas au résultat isolé et instantané, mais au suivi dans le temps : il ne suffit pas qu'une pièce soit dans les limites des spécifications, il faut aussi surveiller la répartition chronologique des pièces à l'intérieur des intervalles de tolérances. La MSP ou SPC a pour objet une qualité accrue par l'utilisation d'outils statistiques visant à une production centrée et la moins dispersée possible.